车间现场管理者需掌握的问题解决十大法则,轻松管理车间

车间现场管理者需掌握的问题解决十大法则,轻松管理车间：现场管理只有三个基本要素：人、物、场所；现场情况变化，只有两流：物流和信息流；作为现场经理、生产总监、车间总监、团队领导，必须仔细分析研究三个要素和两个流程，发现问题、原因，找出解决问题的答案。

简单来说就是:工艺流程；调整平面图；计算生产线；减少动作要素；处理时空压力；提到人机效率；缩小关键路线；改变现场环境；目视管理；找出问题的根源。

本文旨在为现场管理者提供分析和创造现场管理的思路和工具。如果你掌握了它，你可以从科学管理中获得效率和效益，而不用花一分钱。

1.检查工艺流程

描述一个过程的步骤和传输路线的图表称为流程图。它包括纫和其他工作流程和工艺流程，但本质是相同的。它可以用图像图表来表示复杂的过程。

工艺流程或工作流程是单位工艺或工作的总路线。它生动地反映了工艺或工作的程序、部门和工序之间的连接、判断或检查后的处理程序。在服装企业或部门发现问题时，应从流程开始，顺藤摸瓜分析现有生产和工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现倒流，哪些地方出现停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并和简化？分析和判断流程图的每个环节是否处于控制状态？检查能起到检查作用吗？各部门的横向联系到位吗？是否畅通？是否需要建立或增加新的通道？通过流程图的各个环节和传输路线，分析各部门现有的工作职能是否到位，现有机构是否需要调整或重组？

俗话说，框架、菱形和线条是由组成的，但它们是使用它们的宝藏。让你的过程更复杂，透视清晰，不想跑！加一加，严格控制更可靠；通过，部门职能不会失败。减一减，以换取大大提高效率，确定，有规律，不争吵！

2.调整平面图

一些工厂在工厂早期没有精心设计现场布局和设备布局，或由于生产的不断发展，设备，破坏布局，或由于产品结构的变化，导致工厂或设备布局不合理，使产品和工件运输路线过长，这是浪费的隐患，必须决心改变。

平面路线在工艺流程图上是看不到的，流程图上的箭头实际上可能要走几十米，所以要在平面布置图上进一步寻找好处。

通过分析操作模式和设备配置，找出不合理的部分，合理调整设计新布局，缩短工艺路线与操作人员的行走距离，减少不必要的资源浪费。

有时候，设备的移动会节省几十米甚至几百米的距离。有时候会节省更多的空间。

3.计算流水线上的计算

生产线和装配线应按照相同的节奏进行，以平衡生产。有些企业经常出现前干，后看，前提前走，后加班的情况。一个原因是移动方式不合理，另一个原因是节拍不平衡。

由许多不同长度的木板组成的桶不是最长的木板，而是最短的木板。同样，在装配线上，最慢的人是决定装配线最终效率的人。生产线或装配线的平衡效率=各工序净运行时间总和/最长工序运行时间×人数。许多生产线的平衡率通常不到50%。如果简化长时间流程、加速、更换或拆分，则通过合并和增加短时间流程来平衡流水线。整个生产线的生产效率将大大提高，个别流程缓慢造成的窝工和积累将被消除。

4.减少动作要素

任何操作都以人工行动为基本单元，特别是服装厂等劳动密集型企业，以人工劳动为主体的组装过程、加工过程等过程，行动是产生效益的一个非常重要的因素。

动作分析的主要目的是消除多余的动作、无效的动作或缓慢的动作，如弯曲作业、蹲作业、作业场所不光滑、没有合适的工具、寻找人和事物等，以最省力的方式达到最大的工作效率。

这项研究几乎不花一分钱就能大大提高生产效率。例如，在现实生活中，为什么有些人做饺子比普通人快得多？为什么有些人比普通人插秧快得多？这都是因为他们掌握了一些技巧，以最经济的行动完成任务。

以包饺子为例。很多人会用八个以上甚至几十个动作包饺子。如果你把勺子夹在右手的拇指上，不要放下，按照以下程序包饺子:左手拿皮——右手挖馅放在皮上——双手合拢捏饺子—左手放饺子。这样，只要四个动作就可以包饺子，效率是普通人的两倍！

5.搬运时空压一压

据统计，25%到40%的加工费是搬运费；70%到80%的过程时间是搬运和停止的时间；85%的工厂灾害发生在搬运过程中。由此可见，压缩搬运是非常重要的。改进搬运，从搬运数量、搬运空间和搬运时间等方面优化搬运。

第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；

二是尽量缩短搬运距离，减少搬运路线和次数；

三是缩短搬运时间，减少搬运时间；注意方法上的管理协调，尽量使用非动力，如使用重力滑坡或在输送带上搬运。

搬运合理化的原则是对搬运材料几乎没有损失；搬运方法要科学文明，杜绝野蛮粗暴；安全、适当、冒险；减少暂时放置的机会，尽可能到位；合理规划工厂布局可以有效缩短搬运距离。当工厂规划定局时，通过合理的规划流程也可以有效缩短搬运距离。

6.提一提人机效率

人和设备是一对矛盾。如果处理不当，就会发生人等机器或机器等人。人和设备构成了人机工程的关系。在分析过程中，应同时分析操作人员和机器的工作情况，是否有窝工、等待和无效时间。通过调整工作顺序，可以改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作与机器的操作协调，最大限度地减少等待时间，充分发挥人和机器的效率。就像挤水一样，挤出相互等待的时间，这是为了人机联合运行的好处。

7.缩小关键路线

几乎任何产品都由几个部件组成，通常分为几条线或几个工艺生产，零件应在后期逐一组装。在形成零件和零件的过程中，不可避免地会发生不同工艺的工作量。

这将在以后的生产中带来相互限制。工作量小的过程将有大量的空闲时间，而工作量大的过程将没有一刻的休息时间。换句话说，时差为零，已成为生产的瓶颈。时差为零的过程称为关键路线，限制了服装厂或车间的生产能力和交货期。在找到关键路线后，我们应该从非关键路线上抽调人员和财产，加强关键路线，或以平行操作、交叉操作等形式缩短关键路线，不断修改和优化计划，实现缩短时间表、节约成本的最佳目标。

生产总监的基本技能：一是根据计划和生产能力计算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线等路线，实现时间和成本的综合优化。有两种方法：

第一种：方法和时间优化。它是在人力、设备、资金等保证条件下寻求最短的工作周期。它可以争取时间，快速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力物力集中在关键路线上，或分解操作，增加操作间的平行交叉程度，增加人力设备的投入，采用新技术缩短关键路线的延续时间；

第二种：方法，时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。

8.环境变了

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需求和生理需求，分析现场缺乏项目和媒体，针对不同类别的问题，提出改进建议，开展整理、整改、清洁、清洁、质量、安全六项活动，始终保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持强大的士气和良好的技能，所需的物品可取，不需要随时清除，现场环境光滑、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境实现时间和空间的整体优化。

9.看看视觉管理

人脑的视觉信息高达80%。因此，视觉交流和指挥的方式更加直接。利用直观、色彩合适的视觉感知信息组织现场生产，以图表、图片、照片、文字注释、标志、符号为视觉管理工具。解释、认知、警告、判断、行动等功能很容易实现。因此，视觉管理也可以称为可见管理和可视化管理。

10.找出问题的根源

每天寻找差距，第二天做得更好——这是海尔模式原创性中非常重要的一点，不断寻找问题，分析问题，不断改进现场，这是质量改进，8D工作法、CIP等待活动的共性。正是这一点促进了管理和运过程，使企业处于良性循环中。

车间现场管理者需掌握的问题解决十大法则：如果你真的使用这些现场改进的十大规则，你会发现这些武器是非凡和不可战胜的。你会惊讶地看到：工艺路线畅通，质量问题少，平面布局合理，流水线上窝工消失，节奏更均匀，工人操作效率高，搬运方便，生产平衡，人机结合紧密，管理简单，生产情况更快、更好、更短、更顺畅、更酷！